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常見(jiàn)故障及排除

2018-04-26 18:30

故障現(xiàn)象

可能原因

排除方法

鉻從基體上脫落

鍍鉻除油不良或有污染

確保零件鍍前除油、吹砂、清洗等質(zhì)量

結(jié)合力差

1 鍍鉻前未經(jīng)浸蝕或浸蝕不足
2 零件有污染
3 電接觸間斷

1 確保零件鍍前浸蝕良好，檢查浸蝕電流密度及溫度
2 確保零件前處理清潔
3 檢查電接觸

鉻層粗糙有鉻瘤

1 硫酸含量過(guò)低
2 溫度低
3 電流密度高
4 表面太粗糙
5 鉻酸含量過(guò)高
6 零件帶有磁性
7 鍍液有磁性微粒
8 除油或清洗不良
9 表面有碳掛灰

1 調(diào)整硫酸含量
2 升高溫度，檢查調(diào)溫器
3 降低電流密度或升高溫度
4 改善表面光潔度
5 取出部分鍍液后稀釋
6 退磁
7 用磁鐵吸除
8 檢查洗洗流程及除油溶液
9 鍍前擦洗表面

鍍層燒焦

1 電流密度高
2 溫度過(guò)低
3 陽(yáng)極太靠近零件
4 氯離子含量高

1 降低電流密度或升高溫度
2 升高溫度，檢查調(diào)溫器
3 增加陰陽(yáng)極間距離
4 檢查并降低

分散能力差

1 電流亮度低
2 陽(yáng)極鈍態(tài)

1 提高電流密度，檢查接觸
2 清潔陽(yáng)極，用高電流密度重新活化至均勻析出氣體，檢查陽(yáng)極接觸

沉積速度慢

1 導(dǎo)電桿與夾具接觸電阻大
2 金屬雜質(zhì)含量高
3 漏電流
4 保護(hù)陰極消耗過(guò)多電流
5 電流密度過(guò)低
6 陽(yáng)極鈍態(tài)

1 清理接觸點(diǎn)，降低接觸電阻
2 廢棄部分鍍液，稀釋后重新調(diào)整
3 檢查雜散電流或短路
4 重新設(shè)計(jì)陰極保護(hù)，清除其上的鉻瘤
5 提高電流密度
6 清潔陽(yáng)極，檢查陽(yáng)極接觸

鉻層有針孔

1 鍍液有懸浮物
2 除油及清洗不當(dāng)

1 過(guò)濾除去懸浮物
2 檢查清洗流程

灰色鍍層

1 硫酸和或催化劑含量過(guò)低
2 鍍液溫度高

1 補(bǔ)加到合適范圍
2 降低溫度，檢查調(diào)溫器

微裂紋數(shù)少

硫酸和或催化劑含量低

調(diào)整到合適的范圍

 

沉鉻速度慢或沉不上鉻的可能原因：

1、 鍍件的裝夾位置欠妥，鍍件難以沉積的部位背著陽(yáng)極；

2、 一串鍍件上中的上、下件之間間距過(guò)近，造成鍍件之間相對(duì)面難以沉上鉻層；

3、 槽內(nèi)鍍件的串與串西安貨架之間間距過(guò)近，造成二串之間的相對(duì)面難以沉上鉻層；

4、 綁扎鍍件的銅絲過(guò)細(xì)而引起過(guò)大的電阻；

5、 鍍件鍍前的預(yù)處理不徹底，表面覆有油污；

6、 鍍件鍍前擱置過(guò)久，表面覆有氧化膜；

7、 夾具使用過(guò)久，表面有過(guò)厚的鉻層，鍍鉻時(shí)猛烈放出氫氣而影響鍍件上的鉻的沉積；

8、 鍍件或夾具的絕緣層受損而引起了部分電流，降低了鍍件所需的電流密度；

9、 使用的屏蔽陰極面積過(guò)大，阻礙鉻的正常沉積；

10、 整流器與鍍槽之間的導(dǎo)線過(guò)細(xì)而引起線路上電能的消耗；

11、 陰、陽(yáng)極線路接反，（這種情況發(fā)生在處理槽液之后）。